920內環氧外3PE防腐鋼管的施工工藝（yì）是什麽？

920 內環氧外 3PE 防腐鋼管的施工工藝（yì）一般包括以下步驟：

 1. 鋼管外觀檢查：加工前，由熟練工人（rén）用目測方法逐（zhú）根觀察（chá）鋼管有無（wú）嚴（yán）重機械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷，檢（jiǎn）查不合格的鋼管不能使用，並做出不合格標識退回。驗收合格的（de）方可用於（yú）施（shī）工；對於螺紋管的管口若（ruò）出現扁（biǎn）口情況，應及時進行找圓修複，不能修複的應報廢。

 2. 鋼（gāng）管除（chú）鏽：首先用抓管機將需要進行防（fáng）腐的鋼管（guǎn）倒運至作業線的上管平台，采（cǎi）用火焰加熱器裝（zhuāng）置對鋼（gāng）管的外表（biǎo）麵進行預熱處理，驅除鋼管表麵的（de）潮氣、油汙、雜質等，加熱溫度控製在40℃-60℃，以利於（yú）提高（gāo）鋼管表麵的除鏽質量。然後鋼管均采用 pw-380 鋼管拋丸（wán）除（chú）鏽機進行除鏽，在鋼管進入拋丸（wán）室前，用橡膠墊或（huò）厚（hòu）海綿製成的管（guǎn）口堵頭堵在鋼管管口的兩端（如鋼管自帶管堵則使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除鏽過程中，拋丸（wán）室內的鋼丸飛（fēi）入管口內，減少鋼丸的損失，同時保證了鋼管在除鏽時鋼丸的用量。經拋丸除鏽後（hòu）的鋼管表麵應達（dá）到《塗裝前（qián）鋼材表麵鏽蝕等級和除鏽等級》gb/t8923—1988 規定的 sa2.5 級，表麵的錨紋深度應按環氧粉（fěn）末生產廠家提供的說明書執行。此外，表麵預處理完後，所有的鐵鏽（xiù）、油汙、氧化皮等應清除幹淨；逐根對鋼管（guǎn）外表麵進行檢查，對可能導致（zhì）塗層漏點的表麵缺陷（xiàn），采用合適（shì）的方法進行打磨，且打磨後的壁（bì）厚不（bú）應小於規（guī）定（dìng）值，對存在疵點（diǎn）的（de）鋼管應剔除或予以修理；對除鏽質量不合格（gé）的鋼管，應及時下線，清除管內拋物，然後返回生產線重新除鏽。 

3. 鋼管表麵微塵處理：鋼管經拋丸除鏽後，在進（jìn）行下道工序環氧粉末高壓靜電噴塗前，采用微塵處理裝置對鋼管的外（wài）表麵（miàn）進行二次處理，將鋼管外表麵殘留的鏽粉微塵清除幹淨，並應（yīng）在 4 小時內進行環氧粉末（mò）塗料的塗（tú）敷，若（ruò）超過 4 小時或鋼管表麵出現（xiàn）返鏽時，必須重新進行表麵預處理。鋼管表麵進行微塵處理時，應先起動除塵（chén）裝置上的引風機（jī），再啟（qǐ）動除塵電機；若生產需中斷時，應（yīng）先按下除塵電機停止按鈕，再停止引風機工作。同時（shí），要定時清理旋（xuán）風吸塵（chén）器內的粉塵，避免堆積過量而影響除（chú）塵效果；啟動微塵（chén）裝置後，應經常檢查引（yǐn）風機的工作（zuò）情況；並（bìng）且，除塵電極應按期保養，確保正常工作。進行防腐生產時，每小時應至少檢查一次鋼管表麵微塵處理情況。

 4. 鋼管（guǎn）預熱：經微塵處理後的鋼管，在進行環氧粉末（mò）塗敷（fū）前，應先進行預熱處理，采用 kgps-750uw 恒功率中頻機給鋼管（guǎn）進行加熱，預熱溫度（dù）必須符合環氧粉末（mò）塗料所要求（qiú）的溫度，但最高不得超過 275℃。檢查中頻循環水池水位，確保水（shuǐ）量至少在 2.5-3 立方，啟動中頻（pín）循環水泵，檢查循環水（shuǐ）所有管路（lù）是否漏水，隻有在確定循環水管路一切正常情況下，方可（kě）開始啟動中（zhōng）頻裝置機。根據不同管徑鋼（gāng）管的送進速度及預定加熱溫度，用實驗管在作業線上調整（zhěng）確（què）定生產時（shí）中頻加（jiā）熱的輸出功率值。使用先進的測溫儀器來測量鋼管預熱時的溫度，提高測量的準確度，以保證鋼管（guǎn）進（jìn）行粉末塗敷（fū）時，鋼管預熱溫度在粉末塗料生產廠家（jiā）推薦的範圍內。進行（háng）防腐生產（chǎn）時，每小時至少測量記錄一次，確（què）定粉末塗敷時鋼管的預熱溫度。

 5. 環氧粉末滾塗或噴塗：根據（jù）所選工藝進（jìn）行環氧粉末的塗覆。

 6. 膠粘（zhān）劑塗覆與聚乙烯帶纏繞（rào）：膠粘劑的塗（tú）覆必須在環（huán）氧粉末膠化過程中進（jìn）行；采用（yòng）側向纏繞工藝時，應確保（bǎo）搭接部分的聚乙烯及（jí）焊縫兩（liǎng）側（cè）的聚乙烯完全輥（gǔn）壓密實，並防止壓傷聚乙烯層表麵。 

7. 循環水冷卻：鋼管防腐層製作結束後，應及時進行冷卻固定成型，可采用循環水（shuǐ）澆塗室對防腐完的鋼管進行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。生產前，先啟動澆塗室的循環水泵電機；調整冷（lěng）卻水管各閥門開關，控製冷卻水的大小，避免水流（liú）過速造成對防腐塗層的衝擊，影響塗層的外觀成形質（zhì）量。在鋼管進入澆塗室第一組傳動（dòng）輪前，先用第一道冷卻水進行冷卻，這樣鋼管表層剛防腐上的塗層在（zài）滾動到第一組膠輪上時，防腐層（céng）不會破壞，保持完（wán）好。根據（jù）管徑的大小及環境溫度差異，采取 2-4 段冷（lěng）卻水（shuǐ）進行（háng）逐段分次的冷卻，鋼管（guǎn）冷（lěng）卻溫度不高於 60℃，並（bìng）確保熔結環氧塗層固化完全。塗層的（de）外觀應平整、色（sè）澤均勻、無氣泡、開裂（liè）及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋，塗層厚度應達到設計（jì）要求。每連續生產（chǎn）批至少應檢查第 1、5、10 根鋼管的防腐層厚度，之後每 10 根至少抽檢一根。若業主有要求，應按業主要求執行。

 8. 切割留頭：鋼管的（de）防腐層經冷卻水（shuǐ）冷卻後，按規定管端預留（liú）長度為（wéi）100-120mm。

 9. 修磨管（guǎn）端留頭：聚乙烯層端麵應形成不大於 30 度的倒（dǎo）角，聚乙烯層端部外（wài）可保留不超過 20mm 的環氧粉末塗層，應（yīng）防止防腐管端部防腐（fǔ）層剝離或（huò）翹（qiào）起。管端留頭采用電動鋼絲刷進行管端留頭處理，操作時可按 2-3 次分段進行，以（yǐ）達到標準規定（dìng）要求。用於修磨管端留頭（tóu）防腐層倒（dǎo）角（jiǎo）的鋼絲刷，工作麵應平整，無凸（tū）凹。 不同的施工環境和要求可能會導致具體施工工藝有所差異，在實際施工前，建議參考相關的標準規範和廠家（jiā）的技術要求，並由專（zhuān）業的施（shī）工人員進行（háng）操作。同時，施工過程中要注意（yì）安全，確保施工質量和防腐效果。